目　录
第 1章　工程材料　1
1.1　材料的机械性能　1
1.1.1　材料载荷的形式　2
1.1.2　材料的常用机械性能　3
1.2　工程材料及其应用　8
1.2.1　金属材料的分类　8
1.2.2　有色合金　13
1.2.3　工程塑料　13
1.2.4　材料的选用　14
1.3　钢的热处理　15
1.3.1　热处理概述　15
1.3.2　钢的普通热处理　17
1.3.3　钢的表面热处理　20
1.3.4　钢的化学热处理　22
小结　23
习题　24
第 2章　毛坯生产　25
2.1　液态成形──铸造　25
2.1.1　认识铸造生产　25
2.1.2　合金的铸造性能　27
2.1.3　铸造热应力、变形与裂纹　31
2.1.4　常用合金铸件的生产　33
2.1.5　合金的铸造工艺　37
2.1.6　铸件结构设计　42
2.2　固态成形──压力加工　45
2.2.1　压力加工概述　46
2.2.2　塑性成形理论　47
2.2.3　锻造　51
2.2.4　板料冲压　59
2.3　连接成形──焊接　62
2.3.1　焊接概述　62
2.3.2　熔焊　63
2.3.3　压力焊　71
2.3.4　钎焊　72
2.3.5　碳钢的焊接　73
2.3.6　焊接件结构设计　75
2.4　毛坯的选材　77
小结　79
习题　80
第3章　金属切削基础知识　81
3.1　零件表面的成形运动　81
3.2　切削运动和切削用量　83
3.2.1　切削运动　83
3.2.2　加工表面和切削层参数　84
3.2.3　切削用量　85
3.3　金属切削刀具　87
3.3.1　刀具材料应具备的性能　87
3.3.2　常用刀具材料　88
3.3.3　认识刀具角度　90
3.3.4　刀具角度的选择　92
3.4　金属切削过程　96
3.4.1　切屑的形成及切屑变形　96
3.4.2　积屑瘤　98
3.4.3　切削力和切削功率　99
3.4.4　切削热　102
3.4.5　切削液及其应用　103
3.4.6　材料切削性能的改善　104
3.5　刀具磨损和刀具寿命　105
3.5.1　刀具的磨损形式　105
3.5.2　刀具的磨损原因　106
3.5.3　刀具的磨损过程　106
3.5.4　影响刀具磨损的因素　107
3.5.5　刀具寿命和刀具耐用度　107
3.6　金属切削机床简介　108
3.6.1　机床的分类　108
3.6.2　机床的型号　110
3.6.3　机床的结构　112
3.6.4　机床的技术指标　113
小结　114
习题　114
第4章　外圆面加工工艺与装备　116
4.1　车削加工与装备　116
4.1.1　车削的特点和应用　116
4.1.2　车削装备　118
4.1.3　外圆车削工艺　124
4.1.4　加工实例　127
4.2　磨削加工与装备　129
4.2.1　磨削的特点和应用　129
4.2.2　磨削装备　130
4.2.3　外圆磨削工艺　135
4.2.4　加工实例　139
4.3　外圆表面的精密加工与装备　140
4.3.1　外圆研磨　140
4.3.2　外圆超精加工　141
4.3.3　高精度磨削　141
4.3.4　外圆表面加工方案的确定　141
4.3.5　外圆面的技术要求　142
4.3.6　影响外圆加工方案的
主要因素　142
4.3.7　外圆面加工的工艺路线　142
4.4　实训──阶梯传动轴的加工　143
小结　144
习题　145
第5章　孔加工工艺与装备　146
5.1　钻削工艺与装备　146
5.1.1　钻削的工艺特点　147
5.1.2　钻削装备　148
5.1.3　钻孔加工工艺　150
5.1.4　扩孔、铰孔加工工艺　152
5.1.5　加工实例　154
5.2　镗削工艺与装备　155
5.2.1　镗削的工艺特点　155
5.2.2　镗削装备　155
5.2.3　镗孔加工工艺　162
5.2.4　加工实例　163
5.3　孔的其他加工方法　165
5.3.1　拉孔　165
5.3.2　锪孔加工　166
5.3.3　孔的精整加工　166
5.4　孔加工方案的确定　168
5.4.1　孔的技术要求　168
5.4.2　影响孔加工方案的
主要因素　169
5.4.3　孔加工的工艺路线　169
5.5　实训──加工阶梯孔　170
小结　172
习题　172
第6章　平面加工工艺与装备　173
6.1　平面铣削工艺与装备　173
6.1.1　平面铣削概述　173
6.1.2　平面铣削工艺装备　176
6.1.3　平面铣削工艺　180
6.1.4　平面铣削加工实例　183
6.2　平面刨削工艺与装备　185
6.2.1　平面刨削概述　185
6.2.2　平面刨削工艺装备　186
6.2.3　平面刨削工艺　190
6.2.4　平面刨削加工实例　192
6.3　其他平面加工工艺与装备　194
6.3.1　平面拉削　194
6.3.2　平面磨削　194
6.3.3　平面车削　195
6.4　平面光整加工工艺与装备　196
6.4.1　平面刮削　196
6.4.2　平面研磨　196
6.5　平面加工方案的确定　197
6.5.1　平面的类型　197
6.5.2　平面的技术要求　197
6.5.3　平面加工方案及选择　197
6.5.4　常用加工路线　198
6.6　实训──直齿圆柱齿轮
　的铣削　198
小结　200
习题　200
第7章　螺纹与齿轮加工工艺与装备　201
7.1　螺纹加工综述　201
7.1.1　螺纹的种类、特点与应用　201
7.1.2　螺纹的要素　202
7.1.3　螺纹的检测　203
7.2　螺纹的车削加工　204
7.2.1　螺纹车刀　204
7.2.2　三角形螺纹的车削　206
7.2.3　内螺纹的加工　209
7.3　使用丝锥和板牙加工螺纹　211
7.3.1　攻螺纹　211
7.3.2　套螺纹　212
7.4　圆柱齿轮加工流程综述　213
7.4.1　圆柱齿轮加工综述　213
7.4.2　铣齿工艺　217
7.4.3　插齿工艺　220
7.4.4　滚齿工艺　227
小结　231
习题　232
第8章　机械制造工艺　233
8.1　机械加工工艺基础　233
8.1.1　机械加工工艺过程
的组成　233
8.1.2　零件的生产类型　236
8.1.3　零件的工艺性分析　237
8.2　机械加工工艺规程及制订　242
8.2.1　机械加工工艺规程概述　242
8.2.2　制订机械加工工艺规程
的步骤　244
8.2.3　应用实例　248
8.3　工件的定位与安装　249
8.3.1　工件的定位　249
8.3.2　定位基准的选择　255
8.3.3　认识夹具　257
8.4　典型零件的加工　258
8.4.1　轴类零件的加工　258
8.4.2　箱体类零件的加工　261
小结　263
习题　264
第9章　数控加工技术　265
9.1　数控机床概述　265
9.1.1　数控机床的组成　266
9.1.2　数控机床的特点　266
9.1.3　数控机床的类型　267
9.1.4　数控机床的精度指标　270
9.2　数控加工装备　270
9.2.1　数控刀具　271
9.2.2　数控夹具　272
9.2.3　数控量具　274
9.3　数控加工原理　277
9.3.1　数控加工的一般过程　277
9.3.2　数控加工安全规范　278
9.3.3　插补原理　279
9.3.4　刀具补偿原理　280
9.4　数控加工工艺　281
9.4.1　数控加工工艺设计的
主要内容　281
9.4.2　数控加工工艺的特点　282
9.4.3　零件的数控加工工艺
性分析　283
9.4.4　数控加工工艺路线设计　284
9.4.5　数控加工工序设计　286
9.5　数控编程基础　289
9.5.1　数控编程的概念　289
9.5.2　数控编程方法　290
9.5.3　手工编程的内容和步骤　290
9.5.4　数控加工程序格式　291
9.5.5　程序指令分类　293
9.5.6　程序编制步骤　294
小结　296
习题　296
第 10章　现代制造新工艺　297
10.1　特种加工工艺　297
10.1.1　特种加工概述　297
10.1.2　电火花加工　298
10.1.3　激光打孔、切割、
　焊接、打标　301
10.1.4　电子束加工和
　离子束加工　302
10.1.5　超声波加工　303
10.1.6　电解加工　304
10.1.7　水射流切割　305
10.2　先进受迫成形工艺　306
10.2.1　先进铸造工艺　306
10.2.2　精密的金属塑性
　成形工艺　307
10.2.3　高分子材料注射
　成形工艺　309
10.3　3D打印技术　311
10.3.1　3D打印原理　311
10.3.2　3D打印材料　312
10.3.3　3D打印技术　313
10.3.4　3D打印机　314
10.4　计算机辅助设计与先进
　制造技术　315
10.4.1　精密和超精密加工　315
10.4.2　计算机辅助设计
　（CAD）技术　316
10.4.3　计算机辅助工艺
　过程设计　317
10.4.4　虚拟制造　317
小结　319
习题　319
参考文献　320