目　录

第 1章　认识机械制造　1
1.1　认识机械制造的一般过程　3
1.1.1　认识机械制造系统　3
1.1.2　认识零件的生产过程　4
1.1.3　认识零件的装配过程　5
1.2　认识机械制造基本环节　6
1.2.1　认识毛坯制造　6
1.2.2　认识机械加工　8
1.3　认识现代制造技术　9
1.3.1　了解现代加工中的新事物　9
1.3.2　了解数控技术　11
1.3.3　了解CAD/CAM技术　11
1.4　小结　12
1.5　习题　13

第 2章　毛坯生产　14
2.1　液态成形——铸造　14
2.1.1　认识铸造生产　14
2.1.2　合金的铸造性能　16
2.1.3　铸造热应力、变形与裂纹　20
2.1.4　常用合金铸件的生产　22
2.1.5　合金的铸造工艺　26
2.1.6　铸件结构设计　31
2.2　固态成形——压力加工　35
2.2.1　压力加工概述　35
2.2.2　塑性成形理论　36
2.2.3　锻造　39
2.2.4　板料冲压　49
2.3　连接成形——焊接　52
2.3.1　焊接的特点和分类　53
2.3.2　熔焊　54
2.3.3　压力焊　61
2.3.4　碳钢的焊接　63
2.3.5　焊接件结构设计　65
2.4　毛坯的选材　68
2.5　小结　71
2.6　习题　72

第3章　金属切削基础知识　73
3.1　零件表面的成形运动　73
3.2　切削运动和切削用量　75
3.2.1　切削运动　75
3.2.2　切削用量　76
3.3　金属切削刀具　79
3.3.1　刀具的分类　80
3.3.2　刀具材料应具备的性能　80
3.3.3　常用刀具材料　81
3.3.4　刀具角度　83
3.4　金属切削过程　87
3.4.1　切屑的形成及切屑变形　87
3.4.2　积屑瘤　89
3.4.3　切削力和切削功率　91
3.4.4　切削热　94
3.4.5　切削温度　95
3.4.6　切削液及其应用　96
3.4.7　材料切削性能的改善　97
3.5　刀具磨损、破损和刀具寿命　98
3.5.1　刀具的磨损形式　98
3.5.2　刀具的磨损原因　99
3.5.3　刀具的磨损过程　100
3.5.4　影响刀具磨损的因素　100
3.5.5　刀具寿命和刀具耐用度　101
3.5.6　刀具的破损　101
3.6　金属切削机床简介　103
3.6.1　机床的分类　103
3.6.2　机床的型号　107
3.6.3　机床的结构　109
3.6.4　机床的技术指标　110
3.7　小结　111
3.8　习题　111

第4章　外圆面加工工艺与装备　113
4.1　车削加工与装备　113
4.1.1　车削的特点和应用　113
4.1.2　车削装备　115
4.1.3　外圆车削工艺　121
4.1.4　加工实例　124
4.2　磨削加工与装备　126
4.2.1　磨削的特点和应用　126
4.2.2　磨削装备　128
4.2.3　外圆磨削工艺　134
4.2.4　加工实例　138
4.3　外圆表面的精密加工与装备　139
4.3.1　外圆研磨　139
4.3.2　外圆超精加工　140
4.3.3　高精度磨削　141
4.4　外圆表面加工方案的确定　141
4.4.1　外圆面的技术要求　142
4.4.2　影响外圆加工方案的主要因素　142
4.4.3　外圆面加工的工艺路线　142
4.5　实训——阶梯传动轴的加工　143
4.6　小结　145
4.7　习题　145

第5章　孔加工工艺与装备　146
5.1　钻削工艺与装备　146
5.1.1　钻削的工艺特点　146
5.1.2　钻削的装备　148
5.1.3　钻孔加工工艺　154
5.1.4　扩孔、铰孔加工工艺　157
5.1.5　加工实例　158
5.2　镗削工艺与装备　159
5.2.1　镗削的工艺特点　160
5.2.2　镗削的装备　161
5.2.3　镗孔加工工艺　167
5.2.4　加工实例　169
5.3　孔的其他加工方法　172
5.3.1　拉孔　172
5.3.2　锪孔加工　172
5.3.3　孔的精整加工　173
5.4　孔加工方案的确定　175
5.4.1　孔的技术要求　175
5.4.2　影响孔加工方案的主要因素　176
5.4.3　孔加工的工艺路线　176
5.5　实训——加工阶梯孔　177
5.6　小结　179
5.7　习题　179

第6章　平面加工工艺与装备　181
6.1　平面铣削工艺与装备　181
6.1.1　平面铣削概述　181
6.1.2　平面铣削工艺装备　183
6.1.3　平面铣削工艺　188
6.1.4　平面铣削加工实例　191
6.2　平面刨削工艺与装备　194
6.2.1　平面刨削概述　194
6.2.2　平面刨削工艺装备　196
6.2.3　平面刨削工艺　200
6.2.4　平面刨削加工实例　202
6.3　其他平面加工工艺与装备　204
6.3.1　平面拉削　204
6.3.2　平面磨削　206
6.3.3　平面车削　207
6.4　平面光整加工工艺与装备　207
6.4.1　平面刮削　207
6.4.2　平面研磨　208
6.5　平面加工方案的确定　208
6.5.1　平面的类型　208
6.5.2　平面的技术要求　209
6.5.3　平面加工方案及选择　209
6.5.4　常用加工路线　209
6.6　实训——直齿圆柱齿轮的铣削　210
6.7　小结　212
6.8　习题　212

第7章　螺纹加工工艺与装备　213
7.1　螺纹加工综述　213
7.1.1　螺纹的种类、特点与应用　213
7.1.2　螺纹的要素　215
7.1.3　螺纹的检测　215
7.2　螺纹的车削加工　216
7.2.1　螺纹车刀　217
7.2.2　三角形螺纹的车削　218
7.2.3　梯形螺纹的车削　223
7.2.4　内螺纹的加工　226
7.3　使用丝锥和板牙加工螺纹　228
7.3.1　攻螺纹　228
7.3.2　套螺纹　230
7.3.3　螺纹加工实例　231
7.4　其他螺纹加工方法　232
7.4.1　磨螺纹　233
7.4.2　铣螺纹　233
7.4.3　螺纹滚压　233
7.5　实训——标准螺纹车削加工　234
7.6　小结　235
7.7　习题　235

第8章　圆柱齿轮加工工艺与装备　237
8.1　圆柱齿轮加工流程综述　237
8.1.1　圆柱齿轮简介　237
8.1.2　齿轮的技术要求　238
8.1.3　齿轮的材料与毛坯　239
8.1.4　圆柱齿轮的定位基准和装夹方法　239
8.1.5　圆柱齿轮加工工艺问题　239
8.1.6　圆柱齿轮的加工工艺过程　240
8.1.7　圆柱齿轮齿形加工简介　242
8.2　铣齿工艺　242
8.2.1　铣齿加工综述　242
8.2.2　成形法铣圆柱齿轮　243
8.2.3　铣齿加工实例　245
8.3　插齿工艺　246
8.3.1　插齿加工综述　246
8.3.2　插削圆柱齿轮　246
8.3.3　认识插齿机　248
8.3.4　认识插齿刀　248
8.3.5　认识插齿夹具　249
8.3.6　插齿工艺设计　251
8.4　滚齿工艺　255
8.4.1　滚齿加工综述　255
8.4.2　认识滚齿机　256
8.4.3　认识滚刀　257
8.4.4　认识滚齿夹具　259
8.4.5　滚齿加工实例　260
8.5　其他齿轮加工工艺　260
8.5.1　剃齿加工简介　260
8.5.2　挤齿加工简介　262
8.5.3　磨齿加工简介　263
8.5.4　珩齿加工简介　264
8.6　实训——插齿机加工圆柱齿轮　265
8.7　小结　266
8.8　习题　266

第9章　机械制造工艺和装配　267
9.1　机械加工工艺基础　267
9.1.1　机械制造系统的概念　267
9.1.2　零件的生产类型　270
9.1.3　零件的工艺性分析　272
9.2　机械加工工艺规程及制订　277
9.2.1　机械加工工艺规程概述　278
9.2.2　制订机械加工工艺规程的步骤　280
9.2.3　应用实例　284
9.3　工件的定位与安装　285
9.3.1　工件的定位　286
9.3.2　定位基准的选择　293
9.3.3　认识夹具　295
9.4　典型零件的加工　297
9.4.1　轴类零件的加工　297
9.4.2　箱体类零件的加工　300
9.4.3　典型零件的加工工艺分析　303
9.5　机械装配基础　305
9.5.1　装配的主要内容　305
9.5.2　装配精度　306
9.5.3　常用装配方法　307
9.5.4　装配工艺规程的制订　308
9.6　小结　310
9.7　习题　310

第 10章　认识现代制造新工艺　311
10.1　特种加工工艺　311
10.1.1　电火花加工　312
10.1.2　激光打孔、切割、焊接、打标　315
10.1.3　电子束加工和离子束加工　317
10.1.4　超声波加工　318
10.1.5　电解加工　319
10.1.6　水射流切割　320
10.2　受迫成形工艺　321
10.2.1　先进铸造工艺　321
10.2.2　精密的金属塑性成形工艺　323
10.2.3　粉末锻造成形工艺　326
10.2.4　高分子材料注射成形工艺　326
10.3　精密加工和超精密加工与机械制造自动化　328
10.3.1　精密和超精密加工　328
10.3.2　机械制造自动化　329
10.4　小结　331
10.5　习题　331

参考文献　332